为什么 100% 检验无法收获 100% 合格产品？
计量管理专家 GageTooling 保障数据的完整性和可追溯性
100%检验在质量控制中虽重要，但存在局限性，如人为错误、设备限制、取样失误、缺陷定义主观性、检验延迟与破坏性、未知缺陷及投资浪费。
尽管100%检验（全检）在质量控制中是一个强有力的方法，用于确保每个产品或流程的输出都经过检查，但它并不会总是100%有效。理解100%检验的局限性是至关重要的。
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主要原因如下：
（1）人为错误：
即使是最有经验的检查员也会犯错误。疲劳、分心、视力问题或其他生理和心理因素都可能导致检查员错过缺陷或错误地识别为缺陷。
（2）设备限制：
即使使用最先进的检测设备，也可能存在检测限制。有些缺陷可能太小、太隐蔽或太难以识别，以至于无法被设备捕捉到。
（3）取样失误：
在某些情况下，即使进行了100%检验，也可能存在取样错误。比如，1000个产品依次被检，得到1000个检验结果，看似完全吻合。但是因为取件的失误，造成 680号件被检测两次，681号被漏检。
（4）缺陷定义的主观性：
缺陷的定义可能是主观的，不同的检查员可能对同一产品或过程有不同的判断标准。这可能导致一些检查员将某个项目视为合格，而其他检查员则视为不合格。
（5）检验的延迟：
100%检验可能是一个耗时的过程，这可能导致产品在生产完成后的一段时间内才被检查。在这段时间内，产品可能已经损坏或受到其他影响，而这些影响在检查时是未知的。
（6）检验的破坏性：
在某些情况下，检验过程可能是破坏性的，这意味着检查产品会损坏它或使其无法使用。因此，不能对所有产品进行破坏性检验。
（7）统计考虑：
从统计学的角度来看，即使100%检验能够捕获所有已知的缺陷，也不能保证产品在未来使用中不会出现问题。因为可能存在的未知缺陷或潜在问题可能没有被包括在检验中。
（8）投资的浪费：
100%检验解决不了质量问题，还会导致不必要的设备投资与人员的检验费用。还是那句老话：“质量不是检验出来的”。
综上所述，虽然100%检验是质量控制的重要部分，但它永远不会100%有效。因此，质量专家通常会采用多种方法来确保产品质量，包括预防性维护、持续改进、统计过程控制（SPC）和六西格玛等工具和技术。
GageTooling计量管理专家叮嘱大家记住并理解一个关键点：
测量系统的核心价值，理应聚焦于提升生产的过程能力，而非检验。
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